赣州西门子代理商

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S7-200 系列：模块式（主微型PLC （Micro PLC）机采用整体式，可扩展模块）。是一种小型的可编程序控制器，适用于各行各业，各种场合中的检测、监测及控制的自动化。S7-200系列的强大功能使其无论在独立运行中，或相连成网络皆能实现复杂控制功能。因此S7-200系列具有*的性能/价格比。1994年进入中国市场。

PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。PLC及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。

西门子S7-200PLC在实时模式下具有速度快，具有通讯功能和较高的生产力的特点。*的模块化设计促进了低性能定制产品的创造和可扩展性的解决方案。来自西门子的S7 - 200微型PLC可以被当作独立的微型PLC解决方案或与其他控制器相结合使用。

S7-200系列PLC可提供4个不同的基本型号的8种CPU供使用。有6种扩展单元，它本身没有CPU，只能与基本单元相连接使用，用于扩展I/O点数。

S7-200系列PLC的编程软件为STEP7-Micro/WIN。

因S7200CPU使用的是RS485，而PC机的COM口采用的是RS232，两者的电气规范并不相容，需要用中间电路进行匹配。PC/PPI其实就是一根RS485/RS232的匹配电缆。

晶体管不能带AC220V的交流负载，只能带低压的直流。对抗过载和过压的能力差。但可以高频输出，适合高频率输出的场合，例如脉冲控制。

继电器可以带AC220V和直流的负载。但由于继电器本身的特性决定了它不能高频输出。同时继电器通断的寿命一搬在10万次左右。所以在频繁通断的场合也适合用晶体管的

《S7-200系统手册》上给出的数据是一个网段50m，这是在符合规范的网络条件下，能够保证的通讯距离。凡超出50m的距离，应当加中继器。加一个中继器可以延长通讯网络50米。如果加一对中继器，并且它们之间没有S7-200 CPU站存在（可以有EM277），则中继器之间的距离可以达到1000米。符合上述要求就可以做到非常可靠的通讯。

实际上，有用户做到了超过50m距离而不加中继器的通讯。西门子不能保证这样的通讯一定成功。

缺省情况下，S7-200 CPU的通讯口处于PPI从站模式，地址为2，通讯速率为9.6K，要更改通讯口的地址或通讯速率，必须在系统块中的通讯端口选项卡中设置，然后将系统块下载到CPU中，新的设置才能起作用。

有些用户习惯使用M 区作为中间地址，但S7-200CPU中M区地址空间很小，只有32个字节，往往不够用。而S7-200CPU中提供了大量的V 区存储空间，即用户数据空间。V存储区相对很大，其用法与M 区相似，可以按位、字节、字或双字来存取V 区数据。例：V10.1， VB20， VW100， VD200等等。

1）RS-485网络通讯：PPI、MPI、PROFIBUS-DP协议都可以在RS-485网络上通讯，通过加中继，远可以达到9600米

2）光纤通讯：光纤通讯除了抗干扰、速率高之外，通讯距离远也是一大优点。S7-200产品不直接支持光纤通讯，需要附加光纤转换模块才可以。

3）电话网：S7-200通过EM241音频调制解调器模块支持电话网通讯。EM241要求通讯的末端为标准的音频电话线，而不论局间的通信方式。通过EM241可以进行通讯。

4）无线通讯：S7-200通过无线电台的通讯距离取决于电台的频率、功率、天线等因素；S7-200通过GSM网络的通讯距离取决于网络服务的范围 ；S7-200通过红外设备的通讯也取决于它们的规格

1）PPI协议：西门子内部协议，公开

2）MPI协议：西门子内部协议，公开

3）S7协议：西门子内部协议，公开

4）PROFIBUS-DP协议：标准协议，公开

5）USS协议：西门子传动装置的通用串行通讯协议，公开详情请参考相应传动装置的手册

6）MODBUS-RTU（从站）：公开

S7-200 CPU上的高速输入、输出端子，其接线与普通数字量I/O相同。但高速脉冲输出必须使用直流晶体管输出型的CPU（即DC/DC/DC型）。

都可以。S7-200 CPU和扩展模块上的数字量输入可以连接源型或漏型的传感器输出，连接时只要相应地改变公共端子的接法

大家都知道一般日系PLC如三菱、OMRON等一般公共端是+信号接入的时候通常是选用NPN传感器。欧系PLC的公共端一般是-，大多选用PNP的传感器接入信号。如200/300等那么当200PLC做系统时候，提供的传感器有PNP和NPN两种那么问题怎么解决呢？

方法一：NPN传感器利用中间继电器转接

方法二：大家在设计的时候一般把200PLC的输入端［M］统一接24V-，其实，200PLC同样可以引入-信号输入，把1M的接24V+，I0.0-0.7统一接NPN传感器，把2M接24V-，把PNP传感器统一接I1.0-1.7这样就能达到NPN＆PNP传感器混接进PLC的目的。原因很简单，200PLC支持两种信号接入，内部是双向二极管采用光电隔离进行信号传输的。

高速计数器根据被定义的工作模式，按需要占用CPU上的数字量输入点。每一个计数器都按其工作模式占用固定的输入点。在某个模式下没有用到的输入点，仍然可以用作普通输入点；被计数器占用的输入点（如外部复位），在用户程序中仍然访问到。

在程序中要使用初次扫描存储器位SM0.1来调用HDEF指令，而且只能调用一次。如果用SM0.0调用或者第二次执行HDEF指令会引起运行错误，而且不能改变*次执行HDEF指令时对计数器的设定

可以直接用HC0；HC1；HC2；HC3；HC4；HC5对不同的高速计数器进行寻址读取当前值，也可以在状态表中输入上述地址直接监视高速计数器的当前值。SMDx不存储当前值。高速计数器的计数值是一个32位的有符号整数。

选用带外部复位模式的高速计数器，当外部复位输入点信号有效时，高速计数器复位为0， 也可使用内部程序复位，即将高速计数器设定为可更新初始值，并将初始值设为0，执行HSC指令后，高数计数器即复位为0 。

高速计数器可以在初始化或者运行中更改设置，如初始值、预置值。其操作步骤应当是：

1）设置控制字节的更新选项。需要更新哪个设置数据，就把控制字节中相应的控制位置位（设置为“1”）；不需要改变的设置，相应的控制位就不能设置

2）然后将所需 的值送入初始值和预置值控制寄存器

3）执行HSC指令

西门子PLC编程经验设计法及应用，附实例

在PLC发展的初期，沿用了设计继电器电路图的方法来设计比较简单的PLC的梯形图，即在一些典型电路的基础上，根据被控对象对控制系统的具体要求，不断地修改和完善梯形图。有时需要多次反复地调试和修改梯形图，增加一些中间编程元件和触点，后才能得到一个较为满意的结果。

这种PLC梯形图的设计方法没有普遍的规律可以遵循，具有很大的试探性和随意性，后的结果不是的，设计所用的时间、设计的质量与设计者的经验有很大的关系，所以有人把这种设计方法叫做经验设计法，它可以用于较简单的梯形图(如手动程序)的设计。

梯形图的经验设计法是目前使用比较广泛的一种设计方法，该方法的核心是输出线圈，这是因为PLC的动作就是从线圈输出的(可以称为面向输出线圈的梯形图设计方法)。其基本步骤如下：

（1）分解控制功能，画输出线圈梯形图。根据控制系统的工作过程和工艺要求，将要编制的梯形图程序分解成独立的子梯形图程序。以输出线圈为核心画输出位梯形图，并画出该线圈的得电条件、失电条件和自锁条件。在画图过程中，注意程序的启动、停止、连续运行、选择性分支和并联分支。

（2）建立辅助位梯梯形图。如果不能直接使用输入条件逻辑组合作为输出线圈的得电和失电条件，则需要使用工作位、定时器或计数器以及功能指令的执行结果作为条件，建立输出线圈的得电和失电条件。

（3）画出互锁条件和保护条件。互锁条件是可以避免同时发生互相冲突的动作，保护条件可以在系统出现异常时，使输出线圈动作，保护控制系统和生产过程。

在设计梯形图程序时，要注意先画基本梯形图程序，当基本梯形图程序的功能能够病足要求后，再增加其他功能，在使用输入条件时，注意输入条件是电平、脉冲还是边沿。调试时要将梯形图分解成小功能块调试完毕后，再调试全部功能。

经验设计法具有设计速度快等优点，但是，在设计问题变得复杂时，难免会出现设计漏洞。下面介绍两个程序设计实例。

例：运货小车的自动控制

1.运货小车的动作过程

图 1

运货小车在限位开关SQ0装料(见图1)10s后，装料结束。开始右行碰到限位开关SQ1后，停下来卸料，15s后左行，碰到SQ0后，停下来装料，10s后又开始右行，碰到限位开关SQ1后，继续右行，直到碰到限位开关SQ2后停下卸料，15s 后又开始左行，这样不停地循环工作，直到按下停止按钮SB0。小车还设有右行和左行的启动按钮SB1和SB2。

2.程序设计

(1)输入/输出点地址分配。见附表

附表

（2）在电动机正反转控制的梯形图的基础上，设计出小车控制梯形图如图2所示。

图 2

3.程序说明

为使小车自动停止，将I0.5和I0.3的常闭触点分别与Q0.0和Q0.1的线圈串联。为使小车自动启动，将控制装、卸料延时的定时器T37和T38的常开触点，分别与手动右行和左行的I0.1、I0.2的常开触点并联，并用限位开关对应的I0.3、I0.4和I0.5I的常开触点分别接通装料、卸料电磁阀和相应的定时器。

设小车在启动时是空车，按下左行启动按钮I0.2，小车开始左行，碰到SQ0时，I0.3的常闭触点断开，使Q0.1的线圈“断电”，小车停止左行。I0.3的常开触点接通，使Q0.2和T37的线圈“通电”，开始装料和延时。10s后T37的常开触点闭合，使Q0.0的线圈“通电”，小车右行。小车在*次碰到I0.4和碰到I0.5 时都应停止右行，所以将它们的常闭触点与Q0.0的线圈串联。其中I0.4的触点并联了中间环节M0.0的触点，使I0.4停止右行的作用受到M0.0的约束，M0.0的作用是记忆I0.4是第几次被碰到，它只在小车第二次右行经过I0.4时起作用。为了利用PLC已有的输入信号，用起保停电路来控制M0.0,它的启动条件和停止条件分别是小车碰到限位开关I0.4 和I0.5，即M0.0在图1中虚线所示的行程内为“1”状态，在这段时间内它的常开触点将Q0.0 控制电路中I0.4 的常闭触点短接，因此小车第二次经过I0.4 时不会停止右行。小车*次碰到I0.4 或第二次碰到I0.5时，小车停下来卸料，为了实现两处卸料，将I0.5和I0.4的触点并联后驱动Q0.3和T38，15s 后小车左行。如果小车正在运行时按停止按钮I0.1,小车将停止运动，系统停止工作。

但在实际调试时发现小车从I0.5开始左行，经过I0.4时M0.0也被置位，使小车下一次右行到达I0.4时无法停止运行，因此在M0.0的启动电路中串入Q0.1的常闭触点。另外还发现小车往返经过I0.4时，虽然不会停止运动，但是出现了短暂的卸料动作，将Q0.1和Q0.0的常闭触点与Q0.3的线圈串联，就可解决这个问题。

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